离心铸造的特点
  和其他铸造工艺方法相比，利用旋转产生离心力的离心铸造有其独特的优点，主要包括以下几部分：
（1）不用砂芯即可铸出中空筒形和环形铸件及不同直径和长度的铸管，生产效率高，生产成本低。
（2）有些铸件不需任何浇冒口，提高了金属液的利用率。以铜套、铜蜗轮、轴瓦、铸铁管中离心球墨铸铁管为例，1t铸管仅消耗 1040kg 铁液，即出品率超过了 96%（包括废品的损失在内）。
（3）金属液在离心力作用下凝固，组织细密。较轻的渣、氧化物等夹杂在离心力作用下将浮出金属液本体，留在内表面，可用机械加工方法除掉，从而能确保发动机缸套等铸件的高性能要求。
（4）调整金属型的冷却速度，在确定的铸件壁厚范围内，能获得从外壁到内壁定向凝固的组织。
（5）可浇注不同金属的双金属铸件，例如轧辊、面粉磨辊、涡轮（蜗轮）、轴承等，使零件外硬内韧，具有更好的使用性能。
  除了上述优点外，离心铸造也具有工艺本身无法克服的局限性，主要包括以下几方面：
（1）真正的离心铸造工艺仅适用于中空的轴对称铸件,而这类铸件的品种并不是很多。
（2）离心铸造要使用复杂的离心铸造机，一般其价格比较昂贵，故离心铸造车间的投资要比其他铸造方法大。
（3）由于离心力的作用，容易使某些金属液在凝固过程中产生密度偏析。如球墨铸铁管离心铸造在浇注时，若
碳当量过高就会造成石墨向内偏析。
（4）靠离心力形成的内表面比较粗糙，往往不能直接应用。
  应用范围：从上述离心铸造的优点及局限性可以看出，离心铸造适用于特定的大批量生产的铸件。
  目前在我国离心铸造已成为一种应用较广泛的铸造方法，特别在生产一些管、筒类铸件如涡轮（蜗轮）、轴承、铜轴瓦、铸铁管、铜套、缸套、双金属钢背铜套、铜合金产品等方面，离心铸造是一种主要的方法。此外，在耐热钢辊道、一些特殊的无缝钢管的毛坯、造纸机干燥滚筒的生产等方面，离心铸造法很有成效。几乎一切铸造合金都可用离心铸造法生产铸件，离心铸件的最小内径为 8mm，最大外径可达 3m，铸件最大长度达 8m，铸件的重量范围可从零点几千克至十多吨。
  生产条件生产条件相对于石膏型来说相对复杂，主要表现为离心铸造机结构复杂，相对于石膏型造型设备成本高，因此需要的初期投资比石膏型要高，同时还需要相应的离心铸造金属型铸型。